汽车雨刮器，千家万户使用，关系行车安全。这一配件看似简单，实则有着复杂工艺，考验制造能力。
始建于1966年的贵阳万江航空机电有限公司，因“三线建设”而生，如今隶属于贵州贵航汽车零部件股份有限公司，主要生产雨刮器。
“经历过‘三线’企业发展历程中的阵痛，我们更有危机意识、市场观念。”与记者座谈时，贵阳万江航空机电有限公司党委书记刘树德提到了技术驱动、改革力度等关键词。
在会议室里，墙上张贴着今年企业的经营目标:11.53亿元。如果将时间轴拉长可以发现，自2019年开始，由于产量持续增长，一条上扬曲线已然勾勒。
“公司最近这两三年发展速度比较快。”话音未落，刘树德又自揭伤疤，“以前整个汽车工业大发展的时候，实际上我们企业赶不上行业发展速度。”
原来，早在1986年，这家老厂就开始研发汽车零部件。可哪怕进入行业比较早，在博世、法雷奥等国外巨头的冲击下，企业也只能勉强生存。
近年来，得益于国产汽车崛起以及长期积累突破，公司生产的雨刮器以良好性价比，受到众多客户青睐。
10月17日，工人正在生产线上忙碌。新华社记者 李贺 摄
“这两年增量比较明显，主要是我们持续不断地投入研发、技改，让客户不断地选择我们。”该公司总经理助理梁钊说。
“目前我们在国内的市场占有率大约是19%。”贵阳万江航空机电有限公司总经理卢韬介绍，汽车行业快速发展、市场需求不断变化，为适应这一趋势，他们始终聚焦主业，通过不断技改迭代降本增效。
刮臂总成、刮片总成、前刮电机、后刮电机……走进车间，雨刮器的制造细分为了若干个工序，全力生产的忙碌气息扑面而来。
记者看到，一根根金属骨架经过切割、折弯、焊接等工序后，工人们正将橡胶条嵌入骨架凹槽中，确保二者紧密贴合。在此过程中，物料搬运全部交给自动导引运输车完成。
在电机生产区域，一排排自动化设备发出此起彼伏的声音，两名工人穿梭其间，查看运行状态。“这一块自动化率可以达到80%以上。”卢韬说，公司生产的雨刮电机因小而轻闻名业内，今年自主研发、即将量产的第五代雨刮电机还在降噪方面表现出色。
每一批雨刮器组装完成后，都要经过严格质检。除了尺寸、外观，检测区还模拟了不同的天气和路况条件，测试产品性能。达标之后，所有成品将被送进一个高29米、占地约4000平方米的自动化立体仓库。
10月17日，工作人员展示汽车雨刮电机中的电枢。新华社记者 李贺 摄
如今的智能制造，来之不易。为解决生产效率低、库存周转慢等难题，2019年底，该企业花费近1亿元建设的智能生产物流管控系统投用，让厂房与厂房之间、厂房内区域之间、区域内设备之间三级联动，产品生产周期实现了全流程可追溯。
走出车间，记者看到，一辆辆排队等待的货车正准备将成品发往全国各地。
“我们上个月生产前雨刮41万多套、后雨刮28万多套。”刘树德说，眼下新能源车销量攀升，公司订单饱满，近期加班加点，产量连续几个月都在刷新纪录。今年1至9月，出货量增速达到30%。
一路走来，靠什么历经风雨？从一组数据中或可窥见原因——
研发费用2022年4242万元、2023年5576万元……据了解，该企业在研发、技改、人才培育上每年上千万元的投入，已经持续一二十年。
“未来我们想做到行业第一！”刘树德说，他们将继续处理好传承与创新的关系，不断推动新技术、新产品开发，更好满足市场需求。
